项目招商如火如荼，公司发展蓬勃向上，助企服务步履铿锵……早春之时，西宁（国家级）经济技术开发区东川工业园区（下称“西宁东川工业园区”）处处涌动着项目建设的“春潮”和企业大干快上的澎湃激情。

  “人勤春来早”“开年即开跑”。近日，记者走进西宁东川工业园区，感受这里的勃勃生机，了解企业如何以创新为引领，集中精力、铆足干劲，继续向着未来进发，在竞争中赢得主动和优势。

  作为青海经济社会高水平发展的一方重要阵地，当下，西宁东川工业园区站上了全新发展新风口。

  2月18日（正月初九）西宁“新春第一会”传来一则好消息：计划总投资约285亿元的西宁新型显示产业园项目将落地西宁东川工业园区，这一项目将填补省城西宁新兴起的产业的空白。

  “我们明确主导产业方向，做强专业工业园区，下大力气招引高端产业、新兴起的产业项目，加快产城融合发展。通过大力推动锂电关键材料、新型储能、新型显示、电子信息材料等产业高质量发展，聚焦突破产业关键共性技术发展，不断拓展关键战略材料产能规模、应用场景，加快建设关键战略材料产业聚集区，构建关键战略材料在开发区发展格局。” 园区相关负责人告诉记者。

  西宁东川工业园区作为产业、企业培大育强的“生长基地”，这里聚焦“新能源”和“新材料”两大主导产业，严格落实项目准入和节能审查，以践行绿色低碳发展加快构建 “多晶硅—单晶硅—单晶切片—光伏电池—光伏组件”光伏制造产业链，奋力建设生态文明高地上的高质量工业园区，专业园区影响力正不断释放。

  园区积极地推进产业发展循环互补，在我国光纤制造业领域首次实现上下游产业结合的循环经济模式、开发区范围内的资源循环利用，以及园区与园区间、产业与产业间的循环绿色发展和资源综合节约利用。

  深入实施绿色循环发展工程，加快构建绿色循环制造体系，积极开展“绿色园区”“绿色工厂”申报培育工作。截至目前，园区内6家企业成功获批国家级绿色工厂，11家企业成功获批省级绿色工厂，亚洲硅业的多晶硅产品获批国家级绿色设计产品。

  园区以科学技术创新“强引擎”，推动绿色产业化、产业绿色化，带领企业加大研发投入，提高创造新兴事物的能力，培育绿色增长新动能。截至目前，拥有省市科技型企业81户、高新技术企业35户、研发中心38个、专精特精企业10户、孵化器及众创空间6个，科技小巨人9户、专家工作站2个、博士后科技工作站2个。

  企有所呼，园有所应。聚焦企业和群众急难愁盼、高频、热点需求，园区将党建引领作为营商环境建设“红色动力”，从服务上“破壁”、形式上“破局”、问题上“破难”、思想上“破冰”、担当上“破题”，以高质量营商环境为高水平质量的发展蓄势赋能。

  用心用情用力推行帮办代办服务，推行行政许可事项清单管理，编制公布事项审批流程图、制作事项“二维码”，办理时限大大压缩。推行“主题式”审批服务，设立“综合服务窗口”“办不成事反映窗口”“一件事一次办窗口”“跨省通办窗口”“老年人特殊群体”等绿色通道窗口，帮办导办服务4500余人次，受理办结各类服务事项13万余件，松绑减负累计达19万余元。

  亚洲硅业(青海)股份有限公司（以下简称“亚洲硅业”）是一家优秀非公有制企业，它的耀眼之处在于不断超越自我、超越时代，成为行业的“引领者”。那么，是什么成就了亚洲硅业的发展和超越？

  “以科学技术创新为引领、以行业领先的工艺技术为核心，加速实现科学技术创新和产业制造的深层次地融合，形成新质生产力，塑造高水平质量的发展新动能和新优势。”企业董事会秘书梁哲说。

  在亚洲硅业东川基地多晶硅生产车间，记者看到了世界首条完整48对棒节能型还原炉的生产线。全行业唯一自研和规模化应用的内壁银涂层反射着上千摄氏度的高温辐射回到炽热的多晶硅棒，低成本实现了与银板/不锈钢复合类似的效果，在现役还原炉上不仅防止了不锈钢内壁的杂质污染，更节省了宝贵电力。炉内，一根根3米多高的多晶硅棒从筷子粗细的硅芯开始“生长”,最终将长成碗口粗细。

  在青海省科技厅、省人力资源和社会保障厅、省工业和信息化厅等部门的全力支持下，亚洲硅业建成了王体虎专家工作站、博士后科研工作站、青海省硅材料工程技术研究中心、青海省硅材料重点实验室、青海省企业技术中心等科研机构及平台。依托这一些平台，企业近年来取得了惊人成果：2006年多晶硅千吨级产能到2023年达十万吨级产能，17年来产能飞升近百倍；2023年，公司多晶硅总产量突破10万吨，当年税收贡献超过20亿元。

  从基础研究到工程实现，亚洲硅业实现飞跃式发展。期间，尤其值得一提的，是近两年企业攻克的一项关键性技术难题。

  据梁哲介绍，2016年至2017年期间，亚洲硅业还原炉内壁冷喷涂节能银涂层技术相关应用实验取得成功；2019年，冷喷银涂层在48对棒大型还原炉上的应用取得重大突破；2021年，由全48对棒大型银涂层节能还原炉构成的万吨规模高纯多晶硅节能生产线获得国际领先成果，解决了困扰行业多年的高纯多晶硅低消耗生产难题。此项技术累计研发投入超1亿元，共解决工程技术难题50余项，申请专利31件，研制成功全球首套大型多晶硅还原炉内壁改性装备，完成改性原材料100%国产化。

  新的一年，亚洲硅业在以科学技术创新扩展自身发展空间的同时，正持续为青海新能源产业发展增添新动能。

  梁哲边向记者展示正在建设中的海东项目现场照片，边说：“这是亚洲硅业在青海投资建设的又一个多晶硅项目，项目位于海东市河湟新区零碳产业园，占地面积3033亩（1亩≈0.0667公顷），分两期建设年产20万吨多晶硅、25万吨工业硅及配套余热发电设施。开工的一期项目计划2024年内建成投产，达产后可实现产能翻倍，并新增年出售的收益约70亿元，提供就业岗位约1800个。”

  2月20日，记者走进行业内首屈一指的锂电铜箔生产基地——青海诺德新材料有限公司，“亲密接触”了企业的拳头产品“4微米高抗锂电铜箔”。薄如蝉翼的玫瑰金色铜箔，捏在手里轻轻一摇，发出金属的颤音，这是青海非公有制企业抢占新材料市场阵地，强化自主创新所取得的优秀成果。

  戴上帽子、口罩，穿好蓝色隔尘服，套上防尘鞋罩，再经过喷淋间360度无死角除尘，记者走进了无尘化管理生箔车间。隆隆机声中，48台高端自动化生箔机器正紧张地工作着，控制管理系统显示的电流、速度、收卷张力、长度等数据一目了然。

  因为行业原因，生产的连续性和稳定能力至关重要，再加上源源不断的订单，青海诺德选择了今年春节“不打烊”。据生箔车间主任汪增根介绍，为保障订单按时交付，从大年三十至今，锂电铜箔实现满负荷生产。

  科技创新，技术是基础，是科研的总开关。从35微米、18微米、12微米，至9微米、8微米、7微米、6微米、5微米，再到4.5微米、4微米，直至微孔铜箔，在产业高水平质量的发展进程中，技术创新发挥着无可替代的“芯片”作用，而推动企业不停地改进革新的源泉，支撑公司不断革新和进步的关键，就是自己的开发团队和研发中心。

  据青海诺德新材料有限公司总工程师李永贞介绍，企业在扩大生产制造规模、稳步发展的同时，逐年加大研发投入，以此来提高生产技术水平和产品质量，着重解决电解铜箔生产加工的瓶颈问题。自2017年6微米铜箔批量化生产以来，产量占主流产品的50%-60%，8微米占总产量的40%-50%。未来市场，4.5微米、4微米、3.5微米将成为趋势。

  在李永贞和研发团队看来，铜箔轻薄化是发展趋势，为此，他们全力在铜箔物性方面做改进和创新。如今，青海诺德自主研发的3.5微米极薄锂电箔新产品已获得产量化突破。

  让青海诺德人更为自豪的是，现在企业可年生产25000吨电解铜箔，与宁德时代等企业形成了上下游产业链接，实现了绿色循环发展和资源综合节约利用，有力推动了青海锂电关联产业低碳循环发展。2023年，公司总产值突破25亿元。

  “新能源时代，我们要用技术和产品赢得发展优势，成为全世界锂电铜箔行业中的佼佼者，要让铜箔及铜箔制造产业成为青海高水平发展的新名片。”李永贞信心坚定地说。

  无论是全光网络建设，还是移动网络3G、4G、5G时代，不能离开信息传递的载体——光纤。

  2月21日，记者来到青海中利光纤技术有限公司，在光纤拉丝塔生产现场，阵阵热浪扑面而来。在这里，记者亲眼目睹了一根直径约20厘米的光纤预制棒如何被拉成直径125微米细如毫发的光纤。

  “在业内，公司的发展有着‘中利速度’之称，其动力源自哪里？我认为是创新这一有力引擎。”公司副总经理周建江说。

  企业以实际行动践行“以创新引领驱动高水平发展”的决心，将解决“卡脖子”技术难题作为重中之重，在扩大生产规模、稳步发展的同时，逐年加大研发投入，2023年，研发投入达701万元，占主要经营业务收入的4.37%。

  从一期拉丝塔一分钟1800米到二期一分钟2000多米的拉丝速度，通过自主研发设计的新设备不仅提升了速度，更提高了生产效率和效能，也为公司能够带来直接经济效益。2023年，企业总产值达1.8亿元。

  目前，青海中利光纤已具备年产400吨光纤预制棒和500万芯公里光纤的生产能力。荣获国家级专精特新“小巨人”称号，并被列入国家两化融合试点企业和“中国光通信最具综合竞争力企业10强”等。

  站在新起点，迎接新挑战。新的一年，青海中利光纤正以更加昂扬的姿态和坚定的信心应对变化、占据先机、赢得主动，并不断释放企业创新活力，提升产品竞争力。

  2月21日，记者走进青海聚能钛业股份有限公司生产车间，只见炉火正旺，一片火热生产场景。“依靠精准的物料配比、先进的熔炼工艺、娴熟的操作技艺，我们有效控制合金成分及熔炼质量，为客户提供优质钛锭。”公司副总经理杨黄政介绍到。

  “一把电子束枪得多少钱？”“过去，我们从国外进口的设备上的一把电子束枪需要一千万元。1号EB炉熔炼设备上共有六把电子束枪，总价值就要六千万元。现在，1号EB炉电子枪已实现完全国产化，整体减少相关成本70-80%；2号EB炉实现电子枪核心配件完全国产化，采购成本由原来的90余万降低为60余万，减少相关成本幅度70%以上，年度总采购减少相关成本500余万。”杨黄政说。

  据介绍，EB炉熔炼设备主要由电子束枪、大功率高频高压电源、自动化控制管理系统、结晶器、真空系统及炉体结构等组成。电子束枪、大功率高频高压电源属国际前沿关键核心技术设备，也称为EB炉熔炼设备的“心脏”。几年前，只有德国、英国、法国、乌克兰等国家对EB炉熔炼设备及其应用有较深研究，我国还处于早期试应用阶段，EB炉熔炼设备及其技术受制于人，且备品备件及技术服务费用昂贵，时间周期长，严重制约生产及设备成本管理。

  市场竞争，不进则退。坚持创新驱动发展，这是青海聚能钛业持续发展的动力所在！企业认为，EB炉电子束设备核心技术联合国内科研机构，走国内结合研发之路，实现国产化是有可能的。

  基于这个认识，以及设备国产化的紧迫性，青海聚能钛业提出了EB炉设备国产化的要求。经各方专家及技术骨干多年努力，于2014年底，成功突破关键技术电子束枪及大功率高频高压电源核心瓶颈技术，并成功制造出样机。据了解，通过在国外引进设备上进行替换运行试验性使用，其能力完全达到国外引进设备的效果，而国产化的成本只有国外设备的两成，费用大幅度低于项目预计划支出。

  前两年，受经营模式、市场萎缩各方因素影响，企业未来的发展再次遇到困难。如何走出困境？青海聚能钛业决策者毫不犹豫将目光锁定技术革新，蜕变发展。

  企业主动迎合市场需求，及时作出调整经营策略和生产模式，持续加大市场开拓力度，促进科研成果转化。开展了合金配料新工艺开发，设计多样化配料工艺，解决了复杂物料配料问题。并通过多次工艺优化，解决EB铸锭成分优化及精准控制、成分批次稳定性控制等关键技术问题，保证铸锭质量达到加工应用要求，实现钛合金屑料绿色循环制造，降低生产所带来的成本50%以上。

  同时，紧跟市场变化，加大新产品研发，以着力打造全国钛及钛合金回收产业基地为目标，立足现有装备、人员和EB熔铸扁锭专长，以“双联工艺”为基础，开发新料（海绵钛+中间合金）和合金返回料研发及再生工艺，建立返回料及EB炉熔炼标准。以3C电子、船舶、无人机等市场应用端为需求点，嵌入民用合金市场产业链，为企业增加新的盈利增长点。

  截至目前，钛铸锭总产量已达670吨，生产任务有序推进，圆满完成公司制定的计划目标。